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全書分為上、下兩篇：上篇為汽車零部件機械加工的基礎知識，包括結構工藝性、工藝基礎、工藝規程制定、定位與裝夾、品質控制、裝配工藝尺寸鏈等；下篇重點介紹各種典型汽車零件的加工工藝，主要介紹了齒輪、連杆、曲軸、箱體、車身、活塞、半軸、輪轂8種典型汽車零件的機械加工工藝過程、工藝特點和分析、加工操作要點等。本書內容針對性強，注重加工實際，有較強的實用性。
本書可作為高等院校有關汽車、拖拉機、內燃機各專業的教學用書，也可作為從事汽車、拖拉機、內燃機等設計、研究、生產、製造、維修等工程技術人員和技術工人的參考用書。
上篇
第1章汽車零部件製造工藝基本概念1
1.1汽車零件的生產過程1
1.2汽車生產的工藝過程2
1.3汽車零件的加工經濟精度3
1.3.1加工精度和成本的關係4
1.3.2加工經濟精度與加工方法的選擇4
1.4汽車製造專業的工藝檔7
1.4.1工藝規程7
1.4.2管理用工藝文件10
第2章汽車零部件結構工藝性11
2.1概述11
2.2汽車零件結構的機械加工工藝性12
2.2.1提高零件的標準化程度12
2.2.2零件結構應便於在機床或設備上安裝14
2.2.3零件結構應利於提高切削效率和保證加工品質15
2.2.4零件結構應便於工件的加工和測量16
2.2.5零部件加工時要有足夠的剛性19
2.3零件設計尺寸及其偏差和表面粗糙度的合理標注19
2.3.1對設計尺寸標注的要求19
2.3.2零件設計尺寸的分類19
2.3.3主要尺寸的標注方法20
2.3.4尺寸標注的一般方法和步驟20
2.3.5尺寸標注時應考慮的一些工藝問題21
2.3.6表面粗糙度的合理標注28
2.4產品結構的裝配工藝性28
2.4.1產品的繼承性好28
2.4.2產品能分解成若干個獨立裝配的裝配單元28
2.4.3各裝配單元要有正確的裝配基準29
2.4.4便於裝配和拆卸30
2.4.5正確選擇裝配方法31
2.4.6儘量減少裝配時的修配和機械加工32
2.4.7連接結構形式應便於裝配工作的機械化和自動化32
第3章汽車零部件常用製造工藝基礎知識33
3.1汽車零部件毛坯製造工藝基本知識33
3.1.1鑄造33
3.1.2鍛造41
3.1.3焊接46
3.1.4衝壓68
3.1.5粉末冶金74
3.1.6塑膠成形工藝77
3.2汽車零件的一些典型的加工方法81
3.2.1拉削和鏜削82
3.2.2磨削85
3.2.3光整加工87
3.2.4齒面的加工89
3.2.5表面強化工藝與電加工89
第4章汽車零部件機械加工工藝規程制定92
4.1概述92
4.2工藝路線的制定92
4.2.1定位基準的選擇92
4.2.2表面加工方法的選擇96
4.2.3加工階段的劃分98
4.2.4工序的集中與分散100
4.2.5工序順序的安排101
4.3工序具體內容的確定103
4.3.1加工餘量和工序尺寸的確定103
4.3.2機床(設備)及工藝裝備的選擇107
4.3.3切削用量的確定108
4.3.4時間定額的確定108
4.4工藝方案的經濟評比109
4.5提高機械加工勞動生產率的工藝途徑112
4.5.1縮短單件計算定額的工藝措施112
4.5.2多台機床操作114
4.5.3高效和自動化加工114
4.6成組技術概述115
4.6.1成組技術的概念115
4.6.2零件組的劃分116
4.6.3成組工藝過程及生產組織形式116
4.6.4成組加工的生產組織形式117
第5章工件的定位和機床夾具119
5.1基準的概念119
5.1.1設計基準119
5.1.2工藝基準119
5.2工件的裝夾方法和位置公差的保證121
5.2.1找正裝夾法121
5.2.2專用機床夾具裝夾法122
5.2.3工件位置公差的保證123
5.3專用機床夾具的組成及其分類123
5.3.1專用機床夾具的組成123
5.3.2專用機床夾具的分類124
5.4工件在夾具中定位的基本規律125
5.4.1工件定位的六點定位規則125
5.4.2工件正確定位應限制的自由度126
5.4.3機床夾具定位元件及其所限制的自由度129
5.5定位誤差的分析與計算139
5.5.1定位誤差的定義及產生的原因139
5.5.2定位誤差的分析與計算141
5.5.3加工誤差不等式148
5.6工件的夾緊及夾緊裝置149
5.6.1夾緊裝置的組成和夾緊的基本要求149
5.6.2夾緊力的確定150
5.6.3常用的典型夾緊機構152
5.7典型機床夾具157
5.7.1鑽床夾具157
5.7.2銑床夾具161
5.8夾具設計的方法和步驟163
5.8.1夾具設計的要求163
5.8.2夾具的設計步驟164
第6章汽車零部件加工精度及品質控制166
6.1機械加工品質的概念166
6.1.1加工精度166
6.1.2表面品質167
6.2產生加工誤差的主要因素167
6.2.1原理誤差167
6.2.2機床的製造、安裝誤差及磨損168
6.2.3刀具的製造誤差及磨損170
6.2.4工藝系統受力、受熱變形引起的誤差171
6.2.5工件內應力177
6.2.6其他誤差179
6.2.7加工誤差的分析方法180
6.3表面品質的形成及影響因素183
6.3.1表面粗糙度183
6.3.2工件表面層的力學性能和化學性能185
6.4加工品質對機器零件使用性能的影響188
6.4.1表面品質對零件耐磨性的影響188
6.4.2表面品質對零件耐疲勞性的影響189
6.4.3表面品質對零件耐蝕性的影響190
6.4.4表面品質對零件配合品質的影響190
第7章汽車零部件裝配工藝191
7.1裝配工藝概述191
7.1.1裝配的概念191
7.1.2裝配精度191
7.1.3裝配工作的基本內容192
7.1.4裝配工作的生產類型和組織形式194
7.2裝配工藝規程195
7.2.1概述195
7.2.2制訂裝配工藝規程的基本原則195
7.2.3裝配工藝規程的內容及制訂的方法和步驟196
7.2.4汽車總裝配工藝過程簡要介紹198
7.3尺寸鏈基本概念199
7.3.1尺寸鏈的定義199
7.3.2尺寸鏈的組成200
7.3.3尺寸鏈的分類201
7.4尺寸鏈計算的基本公式202
7.4.1直線尺寸鏈的計算203
7.4.2平面尺寸鏈的計算207
7.5裝配尺寸鏈的建立208
7.5.1裝配尺寸鏈的基本概念208
7.5.2裝配尺寸鏈的建立208
7.6保證裝配精度的方法212
7.6.1互換裝配法212
7.6.2選擇裝配法214
7.6.3調整裝配法217
7.6.4修配裝配法220
7.7工藝尺寸鏈的計算221
7.7.1工序基準、測量基準與設計基準重合時工序尺寸的確定221
7.7.2工序基準、測量基準與設計基準不重合時工序尺寸的確定222
7.7.3以待加工表面為工序基準時工序尺寸的確定224
7.7.4一次加工同時保證多個設計尺寸時工序尺寸的確定225
7.7.5對稱度、同軸度為設計要求的有關工序尺寸的確定226
7.7.6孔系座標尺寸的計算227
下篇
第8章齒輪製造工藝229
8.1齒輪的結構特點及結構工藝性分析229
8.1.1齒輪的結構特點229
8.1.2齒輪的結構工藝性分析230
8.2齒輪的機械加工工藝231
8.2.1齒輪的主要技術要求231
8.2.2齒輪的材料和毛坯232
8.2.3齒輪機械加工的定位基準233
8.2.4齒輪主要加工表面的工序安排234
8.3齒輪主要表面的機械加工236
8.3.1齒坯加工236
8.3.2齒面加工236
8.3.3齒端倒角加工241
8.3.4修磨基準孔和端面242
8.3.5齒輪的檢驗242
第9章連杆製造工藝244
9.1連杆的結構特點及結構工藝性分析244
9.1.1連杆的結構244
9.1.2連杆的結構工藝性245
9.2連杆的材料、毛坯及主要技術要求246
9.2.1連杆的材料246
9.2.2連杆的毛坯246
9.2.3連杆的技術要求247
9.3連杆的機械加工工藝248
9.3.1連杆機械加工的定位基準249
9.3.2連杆主要加工表面的工序安排250
9.4連杆的主要表面的機械加工251
9.4.1大、小頭端面的加工251
9.4.2連杆輔助基準和其他平面的加工253
9.4.3螺栓孔及鎖口槽的加工254
9.4.4連杆大、小頭孔的加工255
9.4.5連杆接合面裂解加工工藝256
9.5連杆的稱重、去重以及檢驗257
9.5.1連杆的稱重與去重257
9.5.2連杆的檢驗257
第10章曲軸製造工藝259
10.1曲軸的結構特點及主要技術要求259
10.1.1曲軸的主要組成部分及功用259
10.1.2曲軸的結構特點261
10.1.3曲軸的技術要求263
10.2曲軸的加工工藝分析264
10.2.1曲軸的材料264
10.2.2曲軸毛坯製造工藝265
10.2.3曲軸的加工工序安排與定位基準的選擇266
10.2.4曲軸的表面強化工藝269
10.3大批量曲軸的機械加工工藝270
10.3.1曲軸軸頸車削加工271
10.3.2曲軸軸頸銑削加工272
10.3.3曲軸車拉加工273
10.3.4CNC高速曲軸外銑加工274
10.3.5曲軸磨削工藝275
10.3.6曲軸光整加工工藝276
10.3.7曲軸的動平衡處理工藝277
第11章箱體零件製造工藝278
11.1箱體零件的結構特點及技術要求278
11.1.1箱體零件的結構特點及結構工藝性278
11.1.2箱體零件的技術要求280
11.2箱體零件機械加工工藝281
11.2.1箱體零件的材料和毛坯281
11.2.2箱體零件機械加工的定位基準283
11.2.3箱體零件主要加工表面的機械加工工序安排284
11.2.4箱體零件機械加工的加工方案285
11.3箱體平面的加工方法287
11.4箱體孔隙的加工方法290
11.4.1平行孔系的加工291
11.4.2同軸孔系的加工293
11.4.3交叉孔系的加工293
第12章汽車車身製造工藝294
12.1汽車車身衝壓材料294
12.1.1汽車車身衝壓材料的要求295
12.1.2常用汽車車身衝壓材料296
12.1.3新型汽車車身衝壓材料299
12.2汽車車身覆蓋件衝壓工藝300
12.2.1汽車車身覆蓋件的特點及分類300
12.2.2常用的衝壓工序302
12.2.3車身覆蓋件的衝壓工藝304
12.3汽車車身裝焊工藝309
12.3.1車身裝焊的過程309
12.3.2汽車車身常用焊接方法310
12.3.3車身裝焊夾具及生產線318
12.4汽車車身塗裝工藝320
12.4.1車身塗裝用塗料320
12.4.2塗裝前的表面處理323
12.4.3車身塗裝工藝體系及常用塗裝方法324
第13章活塞製造工藝329
13.1活塞的結構特點及結構工藝性329
13.1.1活塞的結構特點329
13.1.2活塞的結構工藝性330
13.2活塞的材料、毛坯及主要技術要求331
13.2.1活塞的材料331
13.2.2活塞的毛坯332
13.2.3活塞的主要技術要求333
13.3活塞的加工工藝334
13.3.1活塞加工工藝性分析334
13.3.2活塞加工定位基準的選擇334
13.3.3活塞的加工工序安排336
13.3.4活塞的加工工藝過程336
13.4活塞主要表面的加工337
13.4.1活塞裙部的精加工337
13.4.2活塞環槽的加工340
13.4.3活塞銷孔的加工340
第14章半軸製造工藝343
14.1半軸的結構特點及結構工藝性343
14.1.1半軸的支承及受力343
14.1.2半軸的結構及結構工藝性344
14.2半軸的選材及主要技術要求345
14.2.1半軸的選材345
14.2.2半軸的主要技術要求346
14.3半軸的加工工藝347
14.3.1半軸毛坯的成形工藝348
14.3.2半軸的熱處理工藝及機械加工工藝351
第15章輪轂製造工藝352
15.1輪轂的結構特點及結構工藝性352
15.1.1輪轂的結構特點352
15.1.2輪轂的結構工藝性353
15.2輪轂的材料及主要技術要求354
15.2.1輪轂的材料354
15.2.2汽車輪轂的主要技術要求356
15.3輪轂的加工工藝358
15.3.1鋼制輪轂製造工藝358
15.3.2鋁合金輪轂製造工藝358
第16章轉向節製造工藝361
16.1轉向節結構工藝性361
16.1.1轉向節的結構特點和主要技術要求361
16.1.2轉向節的毛坯材料及製造方法362
16.1.3轉向節結構工藝性362
16.2轉向節的加工工藝363
16.2.1轉向節加工工藝過程概述363
16.2.2轉向節的機械加工工藝分析364
16.2.3轉向節加工精度的檢驗366
參考文獻367
